Die Kienle + Spiess GmbH aus Sachsenheim in der Region Stuttgart entwickelt und produziert Kern-Komponenten für Elektromotoren und Generatoren. Vom Elektrostahl bis zum Druckgussrotor, von der Werkzeugkonstruktion bis zu fertigen Komponenten wie Stator und Rotor, Gehäusepaket oder Segmentblech, mit ihren Services bieten Kienle + Spiess technische Lösungen für nahezu alle elektrische Maschinen. Mittlerweile ist das Unternehmen einer der bedeutendsten Zulieferer für die Hersteller von Windgeneratoren und alleiniger Lieferant von Elektroblechen für den Transrapid in Shanghai. Moderne Technologien, automatisierte Fertigungsprozesse und ein überdurchschnittliches Engagement in der Produkt- und Verfahrensentwicklung machen Kienle + Spiess in vielfacher Weise zum Vorreiter.
Die Windenergie boomt wie kaum eine andere Branche. Jeden Tag werden in Deutschland drei neue Windräder aufgestellt. Bis zum Jahr 2020 soll ein Fünftel des deutschen Stroms aus erneuerbaren Energiequellen stammen. Einer der bedeutendsten Zulieferer für den Bau von Windgeneratoren ist die Kienle + Spiess GmbH aus Sachsenheim im Kreis Ludwigsburg in der Region Stuttgart, die vor allem die Segmentbleche beiträgt. „Inzwischen sind wir ein starker Partner für die Windgeneratorenhersteller“, erklärt Frederike Dehn, Projektleiterin Marketing & Kommunikation bei Kienle + Spiess. „Immer mehr Staaten beschließen, die Windkraft zu fördern, sodass wir heute einen Großteil unseres Umsatzes mit der sehr materialintensiven Herstellung der Segmentbleche für Windkraftgeneratoren erwirtschaften.“
Doch nicht nur Windräder würden ohne die Zulieferteile von Kienle + Spiess still stehen, auch der Transrapid in Shanghai war auf das Elektroblech aus der Region Stuttgart angewiesen, das für den Bau seines Längsstators erforderlich war. Kienle + Spiess war hier alleiniger Lieferant. Eigentlich muss man, um beeindruckende Beispiele für den Einsatz der Elektroblechkomponenten aus Sachsenheim zu finden, nicht mal in die Ferne schweifen: In allen Elektromotoren, auch in Elektro- und Hybridfahrzeugen, Gabelstaplern, Pumpen, Ventilatoren, Klimageräten, Rollläden oder Personenaufzügen, sind die Lamellen unerlässlich.
Nur die Guten haben viele Nachahmer
Gegründet wurde Kienle + Spiess 1935 als Stanzwerkstatt für Kleinteile aus Elektroblech, einem weichmagnetischen Werkstoff, aus dem die gestanzten Blechlamellen zur Herstellung von magnetischen Kreisen, also von Eisenkernen für elektrische Maschinen verwendet werden. Wurden anfangs nur lose Bleche gestanzt, entwickelte Kienle + Spiess im Laufe der Jahre verschiedenste Verfahren, um diese losen Bleche zusammenzuhalten. „Elektrobleche nicht nur lose zu stanzen, sondern sie als Pakete in einer Vielzahl an Geometrien und Designs mit diversen Sonderfunktionen anzubieten, zählt zu unseren wichtigsten Qualitäten“, so Frederike Dehn. Ob nieten oder schweißen, stanz-paketieren oder verbacken, klammern oder kleben – Kienle + Spiess setzt stets auf Innovation. Mit der neuesten Verbindungstechnik „Glulock“ werden die Stanzteile bereits im Werkzeug gestapelt und durch punktuell aufgetragenen Klebstoff präzise fixiert – eine Innovation, die den Markt revolutioniert.
Durch Investitionen in moderne Technologien und Anlagen, automatisierte Fertigungsprozesse und ein überdurchschnittliches Engagement in der Produkt- und Verfahrensentwicklung definiert Kienle + Spiess regelmäßig neue Standards und gilt in der Branche als der Vorreiter im Bereich Stanzen. Das Management hat es sich zur Aufgabe gemacht, jedes Jahr ein neues Produkt oder eine neue Technologie zu entwickeln. „Bisher hat das immer geklappt, wir haben ja fast 80 Jahre Erfahrung in Sachen Komponenten für Elektromotoren und Generatoren“, sagt Frederike Dehn. „Viele Hersteller eifern uns nach, was aber auch bedeutet, dass wir viele Nachahmer haben.“
Individualität ist Programm
Mit einem sehr breiten Angebot an Standard-Produkten ist Kienle + Spiess bestens aufgestellt, um Hersteller von Motoren und Generatoren schnell und sicher zu bedienen. Aber auch in Sachen kundenspezifische Sonderanfertigungen zeigen sich die Sachsenheimer jeder Anforderung gewachsen, beispielsweise mit maßgeschneiderten Gesamtlösungen: Von der Berechnung über die Konzeption, der Werkzeugkonstruktion bis hin zur technischen Prüfung der fertigen Komponenten kommen sämtliche Leistungen aus einer Hand.
Am Standort Sachsenheim sind etwa 500 Mitarbeiter beschäftigt, daneben produziert das Unternehmen an drei weiteren europäischen Standorten: Vaihingen/Enz, Tokod (Ungarn) und Bilston (Großbritannien). Das man die gesamte Werkschöpfungskette beherrscht und vom Elektrostahl bis zum Druckgussrotor, von der Werkzeugkonstruktion bis zu fertigen Komponenten wie Statoren/Rotoren, Anker- und Gehäusepaketen etc. alles liefern kann, sieht Frederike Dehn als beispiellos. „Neben den Herstellern in der Windbranche, zählen heute auch Automobilbauer zu unseren wichtigen Kunden, wobei vor allem im Bereich der Elektro- und Hybridfahrzeuge stetig der Bedarf und die Anforderungen wachsen“.
