Der Werkstoff Werzalit ist wetterbeständig, haltbar und besitzt eine unglaubliche Form- und Farbenvielfalt. Damit eignet er sich besonders für die Herstellung und Gestaltung von Balkonen, Fassaden und Fensterbänken. Produziert wird das Material von der Werzalit AG in Oberstenfeld bei Ludwigsburg. Seit ihrer Gründung im Jahr 1923 befasst sich die Werz KG – so der damalige Firmenname – mit der Herstellung von Holzwerkstoffen. Werzalit besteht aus einer genau definierten Mischung einheimischer Laub- und Nadelhölzer und wird mit speziellen duroplastischen Harzen unter Hitze in Form gepresst. So entsteht ein extrem widerstandsfähiger Materialverbund mit einer durchgehend gleichmäßigen Materialstruktur, die biologisch abbaubar ist. Heute wird die Werzalit AG vom Enkel des Gründers Jochen Werz geführt, der die Firma vor drei Jahren von einem Großkonzern zurückkaufte. Fünf eigene Produktionsstätten und über zwölf Lizenz-Werke versorgen einen ständig wachsenden Abnehmerkreis, der von der Bauwirtschaft über die Möbel- und Verpackungsindustrie bis hin zur Gütertransportbranche reicht. Das Stammwerk in Oberstenfeld wird zudem umweltfreundlich von einem eigenen Holzkraftwerk mit Wärme versorgt.
Unermüdlich schwenkt der große Roboterarm hin und her, befreit Tischplatte um Tischplatte aus der Heißpresse, in der das Dekor mit der Oberfläche verbunden und abgehärtet wird. Danach werden die Platten, die so malerische Namen wie Piazza, Vulcano oder Marmor onyx tragen, zur Abkühlung abgesetzt und mit dem Werzalit-Stempel versehen. Ein paar Tage später sitzen an diesen Tischen schon Menschen, die ihren Milchkaffee schlürfen und vielleicht heiße Zigarettenasche auf die Tischplatte fallen lassen. Alles kein Problem für das robuste Material. Das Herstellungsverfahren macht die Werzalit-Platten unempfindlich gegen mechanische, thermische und chemische Einwirkungen. Sie sind wetter- und lichtbeständig, leicht zu reinigen und deshalb seit vielen Jahren beliebt in der Gastronomie. Täglich verlassen Tausende der homogen verpressten Tischplatten mit unterschiedlichen Mustern die Produktionshallen in Oberstenfeld und werden in aller Herren Länder exportiert.
Wie verformt man Holz?
Nachdem der gelernte Buchbinder Jakob-Friedrich Werz vor dem Zweiten Weltkrieg zu seiner kleinen Leimproduktionswerkstatt von einem insolventen Kunden noch ein kleines Holzwerk übernommen hatte, suchte er für die Rest- und Verschnitthölzer eine geeignete Verwertung. Denn zwei Drittel eines Baumstammes fielen dem Verschnitt zum Opfer, nur ein Drittel wurde für das fertige Produkt benötigt. Die zündende Idee hatte dann sein Sohn Frieder Werz in den 1950-er Jahren. "Die Produktion von Spanplatten war eine Alternative, mein Vater wollte aber etwas anderes aus der Spanplatte machen. So kam er auf die Idee, sie zu verformen und zu veredeln", berichtet Jochen Werz, Vorsitzender des Vorstands, über die Entstehungsgeschichte des Erfolgswerkstoffs Werzalit. Dem Holzspan wurde nach langen Tüfteleien ein hoher Anteil an Harz beigemischt. So konnte das erste Produkt – interessanterweise eine runde Tischplatte, die unter normalen Herstellungsbedingungen noch mehr Verschnitt verursacht hätte – in Form gepresst werden. "Durch die hohe Kompression und die relativ feinen Späne wurde die Tischplatte sehr wasserfest", erklärt Jochen Werz, der Enkel des Firmengründers. "Da lag es nahe, Tischplatten für den Außenbereich herzustellen." 1956 meldet Frieder Werz sein Verfahren zum Patent an. Heute sichern mehr als 600 Patentanmeldungen in aller Welt das Know-how und garantieren die weltweite Lizenzierung des innovativen Herstellungsverfahrens.
Aber nicht nur die durchgehend hoch verdichtete und homogene Materialstrukur macht Werzalit so einzigartig. Genau definierte Rezepturen sowie die spezielle
Oberflächenveredlung sorgen für die außergewöhnlichen Eigenschaften. Nach Fertigstellung des Rohlings werden bei Temperaturen von 160 ºC die Einklebekräfte der gleichartigen Harze im Kern- und Oberflächenmaterial aktiviert, so dass ein unlösbarer Materialverbund entsteht. So wird eine Tischplatte extrem widerstandsfähig gegen Hitze, Nässe und mechanische Beanspruchung. Häufig wurde der Werzalit-Werkstoff von Konkurrenten kopiert, aber seine Qualität nie erreicht. Dazu zählen für Jochen Werz vor allem die Rohstoffe: "Wir verwenden nur ausgesuchtes Frischholz aus nachhaltiger Forstwirtschaft, das aus einem Umkreis von 20 Kilometern stammt".
Innen Holz, außen robust
Wer zum ersten Mal ein Produkt aus Werzalit in den Händen hält, glaubt kaum, dass es nicht aus Kunststoff ist. Von außen sieht es robust aus, innen ist es aber aus Holz. "Werzalit eignet sich hervorragend für Balkone, Fensterbänke und Fassaden. Bereits über vier Millionen Quadratmeter wurden an Fassaden verlegt. Besonders in den Niederlanden ist Werzalit stark im Kommen. Auch die Russen sind verrückt danach", erklärt Jochen Werz. "Denn mit Werzalit-Colorpan-Fassaden erübrigen sich zusätzliche Holzschutz- und Deckanstriche. Durch die extreme Witterungsbeständigkeit und den Langzeitschutz entstehen auch keine weiteren Unterhaltskosten, weder für Pflege noch Instandhaltung. Das rechnet sich letztendlich, auch wenn die Anschaffungskosten höher sind als bei Holz." Unter extremen Bedingungen in Klimakammern sowie mit Langzeittests in der Freibewitterung werden alle Fassadenprofile kontinuierlich strengen internen und externen Prüfkontrollen unterzogen. Die Witterungsbeständigkeit des patentierten Materialkerns und die Lichtechtheit der Oberfläche wird vom Unternehmen bis zu 15 Jahre lang garantiert.
Den neuesten Coup landete die Werzalit AG mit dem Terrassenbelag Terraza. Er sieht aus wie Holz, ist aber aus WPC, dem Wood Plastic Komposite, so der Dachbegriff für den Werzalit-Werkstoff. Der Belag ist absolut wetterfest, dampfstrahlfähig, rutschfest, lichtbeständig und wird im Sommer nicht zu heiß. "Terraza wird uns aus den Händen gerissen, die Warteliste ist lang, nicht einmal ich habe für meine Terrasse welchen bekommen", scherzt Jochen Werz.
Ökologisches Bewusstsein und Mut zum Risiko zahlen sich aus
Jede Faser eines Werzalit-Produkts kommt direkt aus heimischen Wäldern, die Transportkosten machen somit nur einen Bruchteil aus. "Das ist nicht nur aus ökologischer Sicht ein Vorteil. Die Aufarbeitung ausschließlich frischen Holzes ist ein wesentlicher Bestandteil für eine gleichmäßige Spanaufbereitung und den exakt definierten Material-Mix aus heimischen Laub- und Nadelhölzern", erläutert Jochen Werz. "Zudem ist unser Werkstoff voll recyclingfähig. Wenn er unseren Kunden nicht mehr gefällt, dann nehmen wir ihn zurück und wandeln ihn um, beispielsweise in Verpackungsteile". Auch die Folien, die auf die Tischplatten aufgedampft werden, sind ohne Giftstoffe, schädliche Pigmente oder Kadmium. Werzalit ist außerdem CO2-neutral. Das Stammwerk in Oberstenfeld wird zudem von einem eigenen Holzkraftwerk mit Wärme versorgt.
Nach dem Rückkauf der Firma im Jahr 2002, die aufgrund einer Krankheit des damaligen Inhabers Frieder Werz 1987 an einen großen österreichischen Konzern verkauft wurde, kam neuer Wind in das traditionsreiche Familienunternehmen. "Wir haben an Schwung gewonnen, sind schneller geworden und besitzen jetzt auch mehr Risikobereitschaft. Wir haben neue Produkte eingeführt und versuchen gerade Komponenten aus Spritzguss auf dem Markt zu positionieren", erklärt Jochen Werz. Auch Veränderungen in der Personalstruktur zeugen von neuem Wind in alten Hallen. "Bei uns arbeiten auch angelernte Mitarbeiter, die sehr gut bezahlt werden", berichtet Jochen Werz. "Ich halte es für enorm wichtig, diesen Menschen eine Chance zu geben."
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